株式会社カミナシは2026年11月1日、製造現場の生産記録をデジタル化する新サービス「カミナシ 生産実績」の提供を開始しました。
これまで紙に記録していた生産数や不良品の発生状況、設備の停止情報などをタブレットから入力することで、生産進捗や稼働状況をリアルタイムで確認できるようになります。
電卓による集計やExcelへの転記といった作業を削減し、現場のデータを生産性向上や業務改善に活用することを目指します。
紙の生産記録をデジタル化、翌日まで待たずに異常を把握
製造現場では、生産計画や実績を紙に手書きし、管理者が回収してExcelに転記する運用が残っています。
こうした方法では、集計作業に時間がかかるだけでなく、生産の遅れや設備の異常を把握するのが翌日以降になる場合もあります。
「カミナシ 生産実績」は、作業者が「出来高」「不良」「停止」などの情報を画面に沿って入力すると、生産進捗や可動率、サイクルタイム、不良率、停止時間などの指標を自動で算出します。
管理者はダッシュボードで各ラインの状況を確認できるため、問題が発生した際にも早期の対応につなげられます。
不良や設備停止の原因を分析、改善すべき課題を可視化
新サービスは、生産数や停止時間などの数値だけでなく、不良の種類や設備が停止した理由も記録できる点が特徴です。
従来のIoTや設備制御システムでは、設備が停止した事実や停止時間は取得できても、停止に至った具体的な理由までは把握できない場合がありました。
「カミナシ 生産実績」では、現場作業者が入力した情報をもとに、不良原因や停止理由をパレート分析で可視化します。
発生件数の多い原因などを確認することで、優先して改善すべき課題を判断しやすくなります。
また、帳票の回収や集計、グラフ作成などの間接作業を減らすことで、管理者が現場の巡回やトラブル対応、改善活動に時間を使えるようにします。
月1,000枚の紙を使用していた工場でも先行導入
自動車用部品や産業用機械シートを製造するナルコ株式会社では、同サービスを先行導入しています。
同社では、生産記録に月約1,000枚のA4用紙を使用しており、毎日のPC入力や書類の保管に工数がかかっていました。
新サービスの導入により、紙への記録や入力作業を減らし、生産状況や問題点を部署間で迅速に共有できるようにする考えです。
また、別の自動車部品メーカーでは、半年間で全30ラインへの展開を目標としています。
両社とも、集計作業の削減によって生まれる時間を、生産性改善や人員配置の見直しなどに活用する方針です。
設備保全や従業員教育とのデータ連携も視野に
カミナシは今後、「カミナシ レポート」「カミナシ 設備保全」「カミナシ 教育」など、既存サービスとのデータ連携を深める計画です。
生産記録から設備の異常対応、従業員教育、改善活動までをつなぎ、製造現場の業務を一体的に支援する仕組みを目指します。
「カミナシ 生産実績」は、初期費用と月額費用を組み合わせたプラン制で提供されています。
製造現場で日々発生する記録をデータとして蓄積し、問題の早期発見や改善活動につなげる今回のサービスは、経験や勘だけに頼らない工場運営を支援する取り組みとして注目されます。
詳しくは、カミナシ公式発表「製造現場の生産記録を起点に、データで判断する工場経営へ『カミナシ 生産実績』提供開始」をご覧ください。
レポート／DXマガジン編集部
